帶遮熱板的實例有哪些 熱處理開題報告

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熱處理開題報告

一、 工作條件以及材料與熱處理要求

1.條件:

在滑動軸承中工作,υ周＜ 2m/S,要求表面有較高在硬度的小軸,心軸.如機床走刀箱、變速箱小軸..

要求: 45、50,形狀復(fù)雜的軸用40Cr、42MnVB.調(diào)質(zhì),HB228-255,軸頸處高頻淬火,HRC45-50

2.條件: 在滑動軸承中工作,υ周＜ 3m/S,要求硬度高、變形小,如中間帶傳動裝置的小軸

要求: 40Cr、42MnVB 調(diào)質(zhì),HB228-255,軸頸高頻淬火,HRC45-50.

3.條件: υ周≥ 2m/S,大的彎曲載荷及摩擦條件下的小軸，如機床變速箱小軸。

要求: 15、20、20Cr、20MnVB 滲碳,淬火,低溫回火,HRC58-62.

4.條件: 高載荷的花鍵軸,要求高強度和耐磨,變形小.

要求: 45 高頻加熱,水冷,低溫回火,HRC52-58.

5.條件: 在滾動或滑動軸承中工作,輕或中等負荷,低速,精度要求不高,稍有沖擊,疲勞負荷可忽咯的主軸,或在滾動軸承中工作,輕載,υ＜1m/s的次要花鍵軸.

要求: 45 調(diào)質(zhì),HB225-255(如一般簡易機床主軸)

6.條件: 在滾動或滑動軸承中工作,輕或中等負荷轉(zhuǎn)速稍高.ρυ≤150N.m/(cm^2.s),精度要求高,沖擊,疲勞負荷不大.

要求: 45 正火或調(diào)質(zhì),HB228-255,軸頸或裝配部位表面淬火,HRC45-50.

7.條件: 在滑動軸承中工作,中或重載,轉(zhuǎn)速較高ρυ≤400N.m/cm^2.S,精度較高,沖擊、疲勞負荷不大.

要求: 40Cr 調(diào)質(zhì),HB228-255或HB248-286,軸頸表面淬火,HRC≥54,裝配部位表面淬火HRC≥45.

8.條件: 其他同上,但轉(zhuǎn)速與精度要求比上例高,如磨床砂輪主軸.

要求: 45Cr、42CrMo其他同上,表面硬度HRC≥56.

9.條件: 在滑動或滾動軸承中工作,中載、高速、心部強度要求不高,精度不太高,沖擊不大,但疲勞應(yīng)力較大,如磨床,重型齒輪銑床等主軸.

要求: 20Cr 滲 碳,淬火,低溫回火,HRC58-62.

10.條件: 在滑動或滾動軸承中工作,重載,高速(ρυ≤400N.m/cm^2.s)沖擊,疲勞應(yīng)力都很高.

要求: 18CrMnTi 20Mn2B 20CrMnMoVA 滲碳 淬火 低溫回火HRC≥59.

11.條件: 在滑動軸承中回轉(zhuǎn),重載,高速,精度很高≤0.003mm,很高疲勞應(yīng)力,如高精度磨床鏜床主軸.

要求: 38CrAlMoA 調(diào)質(zhì) 硬度HB248-286:軸頸滲氮,硬度HV≥900.

12.條件: 電動機軸,主要受扭.

要求: 35及45 正火或正火并回火,HB187及HB217.

13.條件: 水泵軸,要求足夠抗扭強度和防腐蝕.

要求: 3Cr13及4Cr13 1000-1050℃油液,硬度分別為HRC42及HRC48.1 U

14.條件: C616-416車床主軸,45號鋼

(1)承受交變彎曲應(yīng)力,扭轉(zhuǎn)應(yīng)力,有時還受沖擊載荷.

(2)主軸大端內(nèi)錐孔和錐度處圓,經(jīng)常與卡盤,頂針有相對摩擦.

(3)花鍵部分經(jīng)?？呐龌蛳鄬瑒?4)在滾動軸承中動轉(zhuǎn),中速,中載.

要求:

(1)整體調(diào)質(zhì)后硬度HB200-230,金相組織為索氏體 .

(2)內(nèi)錐孔和外圓錐面處硬度HRC45-50,表面3-5mm風(fēng)金相組織為屈氏體和少量回火馬氏體.

(3)花鍵部分硬度HRC48-53,金相組織同上

15.條件: 躍進-130型載重(2.5噸)

汽車半軸承受沖擊、反復(fù)彎曲疲勞和扭轉(zhuǎn),主要瞬時超載而扭斷,要求有足夠的抗彎、抗扭、抗疲勞強度和較好的韌性

要求: 40Cr 35CrMo 42CrMo40CrMnMo 40Cr 調(diào)質(zhì)后中頻表面淬火,表面硬度HRC≥52,深度4-6mm,靜扭矩6900N.m,疲勞≥30萬次,估計壽命≥30萬km金相組織: 索氏體+屈氏體(原用調(diào)質(zhì)加高頻淬火壽命僅為4萬km)

二、備注:

1.(1-8)備注:

主軸與軸類材料與熱處理選擇必須考慮受力大小、軸承類型和主軸形狀及可能引起的熱處理缺陷.在滾動軸承或軸頸上有軸套在滑動軸承中回轉(zhuǎn),軸頸不需特別高的硬度,可用45、45Cr,調(diào)質(zhì),HB220-250,50Mn,正火或調(diào)質(zhì)HRC28-35.在滑動軸承中工作的軸承應(yīng)淬硬,可用15、20Cr,滲碳,淬火,回火到硬度HRC56-62,軸頸處滲碳深度為

0.8-1mm.直徑或重量較大的主軸滲碳較困難,要求變形較小時,可用45或40Cr在軸頸處作高頻淬火.高精度和高轉(zhuǎn)速(＞2000r/min)機床主軸尚須采用氮化鋼進行滲氮處理,得到更高硬度.在重載下工作的大斷面主軸,可用20SiMnVB或20CrMnMoVBA,滲碳,淬火,回火,HRC56-62.

2.(9)備注:

內(nèi)心強度不高,受力易扭曲變形表面硬度高,宜作高速低負荷主軸.熱處理變形較大.

3.(10)備注:

心部有較高的σb及αk值，表面有高的硬度及耐磨性.有熱處理變形.

4.(11)備注:

很高的心部強度,表面硬度極高,耐磨和變形量小.

5.(12)備注:

860-880℃正火 |

6.(13)備注:

或1Cr13 1100℃油淬,350-400℃回火,HRC56-62. 7"

7.(14)備注:

加工和熱處理步驟:

下料→鍛造→正火→粗加工→調(diào)質(zhì)→半精車外圓,鉆中心孔,精車外圓,銑鍵槽→錐孔及處圓錐局部淬火,260-300℃回火→車各空刀槽,粗磨處圓,滾銑花鍵槽→花鍵高頻淬火,240-260℃加火→精磨.

一、 工作條件以及材料與熱處理要求

1.條件: ≤級精度,受力不大,如各類機床傳動絲杠

要求: 45、45Mn2 一般絲杠可用正火,≥HB170;受力較大的絲杠,調(diào)質(zhì),HB250;方頭,軸頸局部淬硬HRC42 Swa;

2.條件: ≥7級精度,受力不大,軸頸方頭等處均不需淬硬,如車床走刀絲杠

要求: 45Mn易切削鋼和45 熱軋后σb=600-750N/mm^2,除應(yīng)力后HB170-207,金相組織:片狀珠光體+鐵素體

3.條件: 7-8級精度,受力較大,如各類大型鏜床、立車、龍門銑和刨床等的走刀和傳動絲杠

要求: 40Cr、42MnVB、(65Mn)調(diào)質(zhì)HB220-250,σb≥850N/mm^2;方頭、軸頸局部淬硬HRC42,金相組織：均勻索氏體

4.條件: 8級精度,中等負荷,要求耐磨,如平面磨床,砂輪架升降絲杠與滾動螺線嚙合 6

要求: 40Cr、42MnVB 調(diào)質(zhì)HB250,中頻表淬HRC54,, 調(diào)質(zhì)后基體組織:均勻索氏體+細狀珠光體

5.條件: ≥6級精度,要求具有一定耐磨性,尺寸穩(wěn)定性,較高強度和較好的切削加工性,如絲杠車床,齒輪機床、坐標鏜床等的絲杠

要求: T10、T10A、T12、T12A球化退火,HB163-193,球化等級3-5級,網(wǎng)狀碳化物≤3級,調(diào)質(zhì)HB201-229,金相組織;細粒狀珠光體

6.條件: ≥6級精度,要求抗腐蝕、較高的抗疲勞性和尺寸穩(wěn)定性.如樣板鏜床或其他特種機床精密絲杠.

要求: 38CrMoAlA 調(diào)質(zhì)HB280,滲氮HV850,調(diào)質(zhì)后基體組織,均勻的索氏體,滲氮前表面應(yīng)無脫碳層

7.條件: ≥6級精度,要求耐耐磨、尺寸穩(wěn)定,但負荷不大,如螺紋磨床、齒輪磨床等高精度傳動絲杠(硬絲杠)

要求: 9Mn2V(直徑≤60mm)、CrWMn(直徑＞60mm),球化退火后,球狀珠光體1.5-4級,網(wǎng)狀碳化物≤3級,硬度≤HB227,淬火硬度HRC56+0.5,金相組織,回火馬氏體無殘余奧氏體存在

8.條件: ≥6級精度,受點負荷的,如螺紋或齒輪磨床、各類數(shù)控機床的滾珠絲杠

要求: GCr15(直徑≤70mm0)、GCr15SiMn(直徑＞80mm)球化退火后,球狀珠光體1.5-4級,網(wǎng)狀碳化物≤3級,HRC60-62,金相組織;回火馬氏體 3ens

二、備注:

1.絲杠的選材與處理;

(1)絲杠的主要損壞形式,一般絲杠(≤7級精度)為彎曲及磨損;≥6級精度絲杠為磨損及精度喪失或螺距尺寸變化

(2)絲杠材料應(yīng)具有足夠的力學(xué)性能,優(yōu)良的加工性能,不易產(chǎn)生磨裂,能得到低的表面粗糙度和低的加工殘余內(nèi)應(yīng)力,熱處理后具有較高硬度,最少淬火變形和殘余奧氏體常用于不要求整體熱處理至高硬度的材料,有45、40Mn、40Cr、T10、T10A、T12A、T12等.淬硬絲杠材料,有GCr15、9Mn2V、CrWMn、GCr15、SiMn、38CrMOAlA等

(3)熱處理:

一般絲杠:正火(45鋼)或退火(40Cr),除應(yīng)力處理和低溫時效,調(diào)質(zhì)和軸頸、方頭高頻淬火與回火精密不淬硬絲杠: 除應(yīng)力處理低溫時效,球化退火,調(diào)質(zhì)球化,如遇原始組織不良等,還需先經(jīng)900℃(T10、T10A)-950℃(T12、T12A)正火處理后再球化退火,或直接調(diào)質(zhì)球化精密淬硬絲杠: 退火或高溫正火后退火,除應(yīng)力處理,淬火和低溫時效 :

2.考慮熱加工工藝性,絲杠結(jié)構(gòu)設(shè) :z<2WbBbg^

計注意事項:

(1)結(jié)構(gòu)盡可能簡單,避免各中溝槽、突變的臺階、銳角等,尤其是氮化絲杠更應(yīng)避免一切棱角 )

(2)絲杠一端應(yīng)留空刀槽.凸起臺階或吊裝螺釘孔,便于冷熱加工中吊掛用

(3)不應(yīng)有較大的凸階,以免除局部鐓粗的鍛造工序.

3.滾珠絲杠副的材料與熱處理:

(1)材料選用;滾珠絲杠;L≤2m、Φ40-80mm變形小、耐磨性高的6-8級絲杠用

汽車、拖拉機、配件熱處理實例

一、工作條件以及材料與熱處理要求

1.條件; 推土機用銷套: 承受重載、大沖擊和嚴重磨損

要求: 20Mn、25MbTiB 滲碳,二次淬火,低溫回火,HRC59,滲碳層深2.6-3.8mm

2.條件: 推土機履帶板: 承受重載、大沖擊和嚴重磨損

要求: 40Mn2Si 調(diào)質(zhì),履帶齒中頻淬火或整體淬火,中頻回火,距齒頂淬硬層深30mm

3.條件: 推土機鏈軌節(jié) 承受重載、大沖擊和嚴重磨損 :

要求: 50Mn、40MnVB 工作面中頻淬火,回火,淬硬層深6-10.4mm

4.條件: 推土機支承輪

要求: 55SiMn、45MnB 滾動面中頻淬火,回火,淬硬層深6.2-9.1mm

5.條件: 推土機驅(qū)動輪

要求: 45SiMn 輪齒中頻淬火,淬硬層深7.5mm

6.條件: 活塞銷: 受沖擊性的交變彎曲剪切應(yīng)力、磨損大.主要是磨損、斷裂

要求: 20Cr 滲碳,淬火,低溫回火,HRC59(雙面)

7.條件: 刮板彈簧 轉(zhuǎn)子發(fā)動機用,要求在高溫下保持彈抗疲勞性能要求: 718耐熱合金 1050℃固溶處理,冷變形,690℃真空時效,8h(或620℃下8小時,500℃下松馳8小時)

8.條件: 受沖擊性迅速變化著的拉應(yīng)力和裝配時的預(yù)應(yīng)力作用,在發(fā)動機運轉(zhuǎn)中,連桿螺栓折斷會引起嚴重事故,要求有足夠的強度、沖擊韌性和杭疲勞能力

要求: 40Cr調(diào)質(zhì),HRC31,不允許有塊狀鐵素體:下料→鍛造→退火或正火→加工→調(diào)質(zhì)(回火水冷防止第二類火脆性→加工→裝配

二、備注

1.＜Φ50mm、耐磨性高、承受較大壓力的6-8級,絲杠用GCr15整體或中頻淬火

2.＞Φ50mm、耐磨性高、6-8級絲杠用GCr15SiMn整體或中頻淬火

3.≤Φ40mm、L≤2mm、變形小、耐磨性高的6-8級絲杠用9Mn2V、整淬,冰冷處理.

4.有防蝕要求特殊用途的絲杠用9Cr18,中頻加熱表面淬火.

汽車的制造工藝及過程

1.鑄造

鑄造是將熔化的金屬澆灌入鑄型空腔中，冷卻凝固后而獲得產(chǎn)品的生產(chǎn)方法。在汽車制造過程中，采用鑄鐵制成毛坯的零件很多，約占全車重量10％左右，如氣缸體、變速器箱體、轉(zhuǎn)向器殼體、后橋殼體、制動鼓、各種支架等。制造鑄鐵件通常采用砂型。砂型的原料以砂子為主，并與粘結(jié)劑、水等混合而成。砂型材料必須具有一定的粘合強度，以便被塑成所需的形狀并能抵御高溫鐵水的沖刷而不會崩塌。為了在砂型內(nèi)塑成與鑄件形狀相符的空腔，必須先用木材制成模型，稱為木模。熾熱的鐵水冷卻后體積會縮小，因此，木模的尺寸需要在鑄件原尺寸的基礎(chǔ)上按收縮率加大，需要切削加工的表面相應(yīng)加厚?？招牡蔫T件需要制成砂芯子和相應(yīng)的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(鑄造也稱為“翻砂”)。在制造砂型時，要考慮上下砂箱怎樣分開才能把木模取出，還要考慮鐵水從什么地方流入，怎樣灌滿空腔以便得到優(yōu)質(zhì)的鑄件。砂型制成后，就可以澆注，也就是將鐵水灌入砂型的空腔中。澆注時，鐵水溫度在1250—1350度，熔煉時溫度更高。

2．鍛造

在汽車制造過程中，廣泛地采用鍛造的加工方法。鍛造分為自由鍛造和模型鍛造。自由鍛造是將金屬坯料放在鐵砧上承受沖擊或壓力而成形的加工方法(坊間稱“打鐵”)。汽車的齒輪和軸等的毛坯就是用自由鍛造的方法加工。模型鍛造是將金屬坯料放在鍛模的模膛內(nèi)，承受沖擊或壓力而成形的加工方法。模型鍛造有點像面團在模子內(nèi)被壓成餅干形狀的過程。與自由鍛相比，模鍛所制造的工件形狀更復(fù)雜，尺寸更精確。汽車的模鍛件的典型例子是：發(fā)動機連桿和曲軸、汽車前軸、轉(zhuǎn)向節(jié)等。

3．冷沖壓

冷沖壓或板料沖壓是使金屬板料在沖模中承受壓力而被切離或成形的加工方法。日常生活用品，女口鋁鍋、飯盒、臉盆等就是采用冷沖壓的加工方法制成。例如制造飯盒，首先需要切出長方形并帶有4個圓角的坯料(行家稱為“落料”)，然后用凸模將這塊坯料壓入凹模而成形(行家稱為“拉深”)。在拉深工序，平面的板料變?yōu)楹袪睿?邊向上垂直彎曲，4個拐角的材料產(chǎn)生堆聚并可看到皺褶。采用冷沖壓加工的汽車零件有：發(fā)動機油底殼，制動器底板，汽車車架以及大多數(shù)車身零件。這些零件一般都經(jīng)過落料、沖孔、拉深、彎曲、翻邊、修整等工序而成形。為了制造冷沖壓零件，必須制備沖模。沖模通常分為2塊，其中一塊安裝在壓床上方并可上下滑動，另一塊安裝在壓床下方并固定不動。生產(chǎn)時，坯料放在2塊沖模之間，當上下模合攏時，沖壓工序就完成了。沖壓加工的生產(chǎn)率很高，并可制造形狀復(fù)雜而且精度較高的零件.

4.焊接

焊接是將兩片金屬局部加熱或同時加熱、加壓而接合在一起的加工方法。我們常見工人一手拿著面罩，另一手拿著與電線相連的焊鉗和焊條的焊接方法稱為手工電弧焊，這是利用電弧放電產(chǎn)生的高溫熔化焊條和焊件，使之接合。手工電弧焊在汽車制造中應(yīng)用得不多。在汽車車身制造中應(yīng)用最廣的是點焊。點焊適于焊接薄鋼板，操作時，2個電極向2塊鋼板加壓力使之貼合并同時使貼合點(直徑為5—6甽的圓形)通電流加熱熔化從而牢固接合。2塊車身零件焊接時，其邊緣每隔50—100甽焊接一個點，使2零件形成不連續(xù)的多點連接。焊好整個轎車車身，通常需要上千個焊點。焊點的強度要求很高，每個焊點可承受5kN的拉力，甚至將鋼板撕裂，仍不能將焊點部位分離。在修理車間常見的氣焊，是用乙炔燃燒并用氧氣助燃而產(chǎn)生高溫火焰，使焊條和焊件熔化并接合的方法。還可以采用這種高溫火焰將金屬割開，稱為氣割。氣焊和氣割應(yīng)用較靈活，但氣焊的熱影響區(qū)較大，使焊件產(chǎn)生變形和金相組織變化，性能下降。因此，氣焊在汽車制造中應(yīng)用極少。

5．金屬切削加工

金屬切削加工是用刀具將金屬毛坯逐層切削；使工件得到所需要的形狀、尺寸和表面粗糙度的加工方法。金屬切削加工包括鉗工和機械加工兩種方法-，鉗工是工人用手工工具進行切削的加工方法，操作靈活方便，在裝配和修理中廣泛應(yīng)用。機械加工是借助于機床來完成切削的，包括：車、刨、銑、鉆和磨等方法。

1)車削：車削是在車床上用車刀加工工件的工藝過程。車床適于切削各種旋轉(zhuǎn)表面，如內(nèi)、外圓柱或圓錐面，還可以車削端面。汽車的許多軸類零件以及齒輪毛坯都是在車床上加工的。

2)刨削：刨削是在刨床用刨刀加工工件的工藝過程。刨床適于加工水平面、垂直面、斜面和溝槽等。汽車上的氣缸體和氣缸蓋韻乎面、變速器箱體和蓋的配合平面等都是用刨床加工的。

3)銑削：銑削是在銑床上用銑刀加工工件的工藝過程。銑床可以加工斜面、溝槽，甚至可加工齒輪和曲面等舊銑削廣泛地應(yīng)用于加工各種汽車零件。汽車車身冷沖壓的模具都是用銑削加工的。計算機操縱的數(shù)控銑床可以加工形狀很復(fù)雜的工件，是現(xiàn)代化機械加工的主要機床。

4)鉆削及鏜削：鉆削和鏜削是加工孔的主要切削方法。

5)磨削：磨削是在磨床上用砂輪加工工件的工藝過程。磨削是一種精加工方法，可以獲得高精度和粗糙度的工件，而且可以磨削硬度很高的工件。一些經(jīng)過熱處理后的汽車零件，均用磨床進行精加工。

6.熱處理

熱處理是將固態(tài)的鋼重新加熱、保溫或冷卻而改變其組織結(jié)構(gòu)，以滿足零件的使用要求或工藝要求的方法。加熱溫度的高低、保溫時間的長短、冷卻速度的快慢，可使鋼產(chǎn)生不同的組織變化。鐵匠將加熱的鋼件浸入水中快速冷卻(行家稱為淬火)，可提高鋼件的硬度，這是熱處理的實例。熱處理工藝包括退火、正火、淬火和回火等。退火是將鋼件加熱，保溫一定時間，隨后連同爐子—起緩慢冷卻，以獲得較細而均勻的組織，降低硬度，以利于切削加工。正火是將鋼件加熱，保溫后從爐中取出，隨后在空氣中冷卻，適于對低碳鋼進行細化處理。淬火是將鋼件加熱，保溫后在水中或在油中快速冷卻，以提高硬度?；鼗鹜ǔＪ谴慊鸬暮罄m(xù)工序，將淬火后的鋼件重新加熱，保溫后冷卻，使組織穩(wěn)定，消除脆性。有不少汽車零件，既要保留心部的韌性，又要改變表面的組織以提高硬度，就需要采用表面高頻淬火或滲碳、氰化等熱處理工藝。

7．裝配

裝配是按一定的要求，用聯(lián)接零件(螺栓、螺母、銷或卡扣等)把各種零件相互聯(lián)接和組合成部件，再把各種部件相互聯(lián)接和組合成整車。無論是把零件組合成部件，或是把部件組合成整車，都必須滿足設(shè)計圖紙規(guī)定的相互配合關(guān)系，以使部件或整車達到預(yù)定的性能。例如，將變速器裝配到離合器殼上時，必須使變速器輸入軸的中心線與發(fā)動機曲軸的中心線對準。這種對中心的方式不是在裝配時由裝配工人(鉗工)來調(diào)節(jié)，而是由設(shè)計和加工制造來保證。如果你到汽車制造廠參觀，最引人人勝的是汽車總裝配線。在這條總裝配線上，每隔幾分鐘就駛下一輛汽車。以我國一汽的解放牌貨車總裝配線為例。這條裝配線是一條165m長的傳送鏈，汽車隨著傳送鏈移動至各個工位并逐步裝成，四周還有輸送懸鏈把發(fā)動機總成、駕駛室總成、車輪總成等源源不斷地從各個車間輸送到總裝配線上的相應(yīng)工位。在傳送鏈的起始位置首先放上車架(底朝天)，然后將后橋總成(包括鋼板彈簧和輪轂)和前橋總成(包括鋼板彈簧、轉(zhuǎn)向節(jié)和輪轂)安裝到車架上，繼而將車架翻過來以便安裝轉(zhuǎn)向器、貯氣筒和制動管路、油箱及油管、電線以及車輪等，最后安裝發(fā)動機總成(包括離合器、變速器和中央制動器)，接上傳動軸,再安裝駕駛室和車前板制件等。至此，汽車就可以駛下裝配線。

1．熱力消毒

微生物的代謝作用，包括化學(xué)和物理的反應(yīng)，深受溫度的影響，在一定范圍內(nèi)提高溫度可以加速微生物的呼吸作用。溫度在微生物的活動中起著非常重要的作用。阻止工藝用水系統(tǒng)內(nèi)細菌生長的最有效、最可靠的辦法就是系統(tǒng)在高于細菌生存的溫度下運行操作。一般情況下，微生物生長的溫度范圍大約為-5℃～80℃，就某一種微生物而言，其適合生長的溫度范圍通常較窄，這個最適合微生物生長的溫度叫做某種微生物生長的最適合溫度，在這個溫度范圍內(nèi)，該種微生物生長最快。微生物生長的最高溫度是指在最適合溫度以上，微生物停止生長的溫度。微生物生長的最低溫度是指在最適合溫度以下，微生物停止生長的溫度。在最低溫度和最適合溫度之間，微生物生長的速度隨溫度的升高增加。在最適合溫度和最高溫度之間，微生物生長的速度隨溫度的升高增加。在最適合溫度和最高溫度之間，微生物生長的速度隨溫度的升高而降低。表5-2中列處了部分細菌在不同溫度條件下的生長情況。

通常，工藝以上系統(tǒng)可以定期使用純蒸汽消毒，使管道系統(tǒng)重新回到系統(tǒng)微生物控制指標優(yōu)良狀態(tài)下，如果工藝用水系統(tǒng)內(nèi)部的水始終保持在熱處理環(huán)境下，例如≥80℃，可以減少對管道系統(tǒng)定期進行衛(wèi)生處理的頻率。

微生物對熱的耐受能力，因其細胞本質(zhì)及其環(huán)境條件不同而有所區(qū)別。工藝用水管道系統(tǒng)熱處理的溫度和時間條件，可以根據(jù)大多數(shù)細菌的耐熱情況適當?shù)卮_定。表5-3為一些常見細菌的致死溫度及其時間。

在80℃熱處理條件下運行的工藝用水系統(tǒng)，有經(jīng)驗數(shù)據(jù)記錄顯示微生物生長受到良好的控制。低于80℃的溫度的熱處理的實際作用必須根據(jù)實例的試驗數(shù)據(jù)加以證明。需要注意上表列出的這個溫度范圍并不能去除工藝用水系統(tǒng)中的細菌內(nèi)毒素。細菌內(nèi)毒素的去除，必須通過將工藝用水處理系統(tǒng)設(shè)計成為具有去除熱原的能力。

表5-2部分細菌和真菌在不同溫度條件下的生長情況

微 生 物

Microorganism 溫 度 范 圍

Temperature Range

最低

Lowest 最適合

Best 最高

Highest

無色桿菌（Achromobacter ichthyodermis） -2 25 30

嗜熱防線菌（Actinomyces ichihyodermis） 28 50 65

根癌病土壤桿菌（Agrobacierium tumefaciense） 0 25～28 37

枯草芽孢桿菌（B.thermophilus） 15 30～37 55

嗜熱糖化芽孢桿菌（Bacillus subtilis） 52 65 75

破傷風(fēng)俊狀芽孢桿菌（Clonridium tetani） 14 37～38 50

白喉棒狀桿菌（Corynebacterium diphtheriae） 15 34～36 40

大腸桿菌（Escherichia coli） 10 30～37 43

肺炎克氏桿菌（Klebsierlla pneumoniae） 12 37 40

嗜熱乳桿菌（L.thermophilus） 30 50～63 65

金黃色化濃小球菌（Mierococcus pyrogenes v.Aureus） 15 37 40

結(jié)核分枝桿菌（Mycobacterius tuberrhoeae） 30 37 42

淋病奈氏球菌（Neisseris gonorrhoeae） 5 37 55

銅綠色假單孢菌（Pseudomonas aeruginosa） 0 37 42

嗜熱鏈霉菌（Streptomyces thermophilus） 20 40～45 53

黑曲霉（A.niger） 7 30～39 47

灰綠葡萄孢霉（Botrytis nidulans） 0 15～25 35

尖鐮孢霉（Fusarium oxysporium） 4 15～32 40

蘋果青霉（Penicillium expansum） 0 25～27 30

酵母菌（Saccharomyces sp.） 0.5 25～30 40

普通變形桿菌（Proteus vulgaris） 10 37 43

（1）、巴氏消毒

巴氏消毒主要利用高溫處理來殺死微生物。高溫殺死微生物的能力極強，高溫可以凝固微生物細胞內(nèi)部的一切蛋白質(zhì)，鈍化其酶系統(tǒng)，造成細菌細胞的死亡。

經(jīng)典的巴氏消毒主要使用在食品工業(yè)中對牛奶進行消毒處理，用以殺滅牛奶中的結(jié)核菌，同時還不會破壞牛奶中的新鮮維生素和蛋白質(zhì)，使牛奶成為安全的營養(yǎng)品。采用巴氏消毒牛奶的工藝條件是，先將牛奶加熱到80℃，停留一定時間，進行消毒，消毒后再冷卻至常溫，再出消毒器成為產(chǎn)品。為了節(jié)省能源，一般采用多效巴氏消毒器消毒牛奶。在多效消毒器中，第一效是將冷牛奶與熱牛奶進行熱交換器；第二效是將加熱過的冷牛奶與蒸汽交換冷牛奶加熱至80℃并停留一般時間，完成對牛奶的消毒；第三效是將一效與冷牛奶交換過的熱牛奶用水冷卻至常溫出消毒器即成牛奶成品。

對水系統(tǒng)的細菌控制采用巴氏消毒的方法也可行，水中存在著雜菌，由于雜菌在熱水中不易生存，細菌不耐熱。一般消滅這些雜菌采用靜止水消毒時，消毒水水溫要加熱到95℃～100℃這樣才能達到最佳效果。當用加熱器、膨脹水箱、水泵、80℃熱水的消毒流程時，由于水的高速流動，不斷沖刷和加熱管道與設(shè)備中的介質(zhì)，使管道與設(shè)備介質(zhì)中的細菌無法藏身，同時受熱而亡，這樣用80℃的熱水，是能達到滅菌的目的，需要重視的是消毒操作和消毒處理時間。

表5-3常見細菌的致死溫度與時間

細 菌 種 類

Bacteria 致死溫度及時間

Lethal Temperature and Time

傷寒沙門氏桿菌（Salmonella typhi） 58℃ 30min

白喉棒狀桿菌（Corynebacterium diphtheriae） 50℃ 10min

嗜熱乳桿菌（Lactobacillus thermophilus） 71℃ 30min

普通變形桿菌（Proteus vulgaris） 55℃ 60min

大腸桿菌（Escherichia coli） 60℃ 10min

肺炎球菌（Pneumonococcus pneumoniae 56℃ 5～7min

維氏硝化桿菌（Nitrobacter winogradskyi） 50℃ 5min

粘質(zhì)賽氏桿菌（Serratia marcescens） 55℃ 60min

純化水系統(tǒng)中的活性炭過濾器和軟化器是有機物集中的地方，容易長菌。巴氏消毒主要解決碳活性碳的清理、消毒工作。純化水系統(tǒng)中的活性碳在工作一段時間后，在活性碳的內(nèi)表面吸附堆積了不少有機、無機鹽和氯氣等有害物質(zhì)。特別是碳濾中的活性碳是細菌的滋生地，這些細菌在通過后續(xù)處理工序中的反滲透膜時，又不能被完全處理掉，這是對活性碳定期消毒處理的主要原因。

在過去傳統(tǒng)的操作中，只是對碳濾進行正沖和反沖，正沖和反沖只能沖掉活性碳間的絮凝物，無法清理活性碳內(nèi)表面的吸附堆積物，用80℃±3℃的熱水來處理活性碳，一方面可以將活性碳內(nèi)表面吸附的堆積物沖刷出來，另一方面可以使活性碳內(nèi)表面的細菌生長和繁衍，在熱處理條件下受到抑制，而自行死亡。這對充分發(fā)揮活性碳的作用，延長活性碳的使用壽命，減少水系統(tǒng)的細菌量，產(chǎn)生不可估量的影響。

通?？刹捎冒褪舷痉ㄟM行消毒處理，即用80℃的熱水循環(huán)1小時～2小時。結(jié)束時反洗，一則起再生作用，二則消毒，這種方法行之有效。純化水系統(tǒng)中的另一可以采用巴氏消毒處為純化水的使用回路。

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cpu液冷散熱器十大排名

絕大多數(shù)風(fēng)冷散熱器都是具備散熱風(fēng)扇的，買來就有了，有的是分體式的必須自己安裝上去，銅管是銅做成的空心管子，叫熱管，里面是真空的，一般注入了水，水在真空狀態(tài)下非常容易氣化，氣化后體積增大了，這樣就可以把熱量帶到銅管穿過的散熱片上了，等熱量散走以后，水蒸氣又再度的冷卻收縮，就又變成了液態(tài)流回熱源，這樣周而復(fù)始。

熱管是一種便宜又比較有效的散熱方式，是現(xiàn)在的主流。

當然個人認為最好的是真空腔均熱板散熱方式，可是貴。

生活中的工程熱力學(xué)

熱力學(xué)在生活中的實例有：

1、空調(diào)與冰箱的制冷系統(tǒng)（將電能轉(zhuǎn)移熱能）。

原理：制冷系統(tǒng)可以把壓力較低的蒸汽壓縮成壓力較高的蒸汽，使蒸汽的體積減小，壓力升高。壓縮機吸入從蒸發(fā)器出來的較低壓力的工質(zhì)蒸汽，使之壓力升高后送入冷凝器，在冷凝器中冷凝成壓力較高的液體。

經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流后，成為壓力較低的液體后，送入蒸發(fā)器，在蒸發(fā)器中吸熱蒸發(fā)而成為壓力較低的蒸汽，再送入壓縮機的入口，從而完成制冷循環(huán)。

2、汽車和火車中的內(nèi)燃機（將熱能轉(zhuǎn)化為機械能）。

原理：內(nèi)燃機將燃料和空氣混合，在其汽缸內(nèi)燃燒，釋放出的熱能使汽缸內(nèi)產(chǎn)生高溫高壓的燃氣。燃氣膨脹推動活塞作功，再通過曲柄連桿機構(gòu)或其他機構(gòu)將機械功輸出，驅(qū)動從動機械工作。

3、電飯鍋中的加熱裝置（將電能轉(zhuǎn)化為熱能）。

原理：將盛好食物的內(nèi)鍋放到發(fā)熱板上，使其底部與發(fā)熱板中心的限溫中感溫軟磁鐵貼合。按下琴鍵開關(guān)，軟磁鐵下方的永久磁鐵即上升至與軟磁鐵接觸；此時鍋尚未升溫，軟磁鐵處于居里溫度以下，呈良好鐵磁性，能被永久磁鐵磁化并將其吸持在高點位置。

處于高點位置的軟磁鐵帶動內(nèi)部杠桿動作，將電路上、下觸點接通，電熱元件通電發(fā)熱，鍋內(nèi)食物被加熱升溫。

4、微波爐的加熱裝置（將電磁能轉(zhuǎn)化為熱能）。

原理：微波爐的加熱原理是以物料吸收微波能是物料中極性分子與微波電磁場相互作用的結(jié)果，在外加交變電磁場作用下，物料內(nèi)極性分子極化并隨外加交變電磁場極性變更而交變?nèi)∠?，如此眾多的極性分子因頻繁相互間摩擦損耗，使電磁能轉(zhuǎn)化為熱能。

擴展資料：

熱力學(xué)過程的應(yīng)用主要應(yīng)用在以下這些方面：

1、化工生產(chǎn)。

（1）、流體的壓縮過程。

這是流體的升壓過程，其目的是供給能量以克服流體輸送過程中受到的阻力，或滿足后續(xù)工序的要求。氣體壓縮過程的功耗，可用壓縮機的等熵效率估算，也可用壓縮機的等溫效率估算。

（2）、流體的膨脹過程。

這是流體的降壓過程。流體膨脹的目的是降低流體的壓力，以適應(yīng)后續(xù)工序的需要。如鍋爐的蒸汽壓力高于用汽設(shè)備的使用壓力時，降壓才能使用。還可以降低氣體的溫度，以獲得低溫或使氣體液化，如制冷和深度冷凍時的氣體降壓。

（3）、蒸汽動力循環(huán)。

這是利用工作介質(zhì)的循環(huán)變化將熱能轉(zhuǎn)化為機械能的過程。最簡單的蒸汽動力循環(huán)是蘭金循環(huán)。液態(tài)工作介質(zhì)在鍋爐吸熱而蒸發(fā)成為過熱蒸汽，再經(jīng)透平膨脹成低壓濕蒸汽，接著進入冷凝器冷凝成為飽和液體，最后經(jīng)泵加壓重又進入鍋爐中，完成了一個循環(huán)。

2、制冷循環(huán)。

這是利用制冷工作介質(zhì)的循環(huán)變化將熱量由低溫物體傳給高溫環(huán)境的過程。制冷循環(huán)有空氣壓縮制冷循環(huán)、蒸氣壓縮制冷循環(huán)、蒸汽噴射制冷循環(huán)、吸收制冷循環(huán)等。

化工生產(chǎn)采用制冷循環(huán)的目的，是獲得低溫以發(fā)生預(yù)期的變化，或充分利用低溫位熱。例如小型工廠中用吸收制冷裝置回收利用低溫位熱，以節(jié)約電能。

3、熱泵循環(huán)。

熱泵循環(huán)的流程與蒸氣壓縮制冷循環(huán)相同，區(qū)別僅在于工作的溫度范圍不同：熱泵循環(huán)的下限溫度是環(huán)境溫度，上限溫度為供熱溫度；制冷循環(huán)的上限溫度是環(huán)境溫度,下限溫度為制冷溫度。

在化工生產(chǎn)中,通過熱泵循環(huán)提高熱的溫位，熱能可以循環(huán)使用或回收利用。對于溫度降低不大的過程，例如沸點上升不大的蒸發(fā)和組分沸點差很小的精餾，都可通過熱泵循環(huán)以節(jié)約能耗。

參考資料來源：百度百科-熱力學(xué)過程